Faserlaserschneiden

Bevor Laserschneidgeräte arbeiten, müssen die Brennweite des Lasers und des Schneidmaterials angepasst werden. Der Unterschied in der Brennweite führt häufig zu unterschiedlichen Schnittflächen des Materials.

1. Der Schneidfokus liegt über der Oberfläche des Werkstücks: Diese Methode wird auch als negative Brennweite bezeichnet, da sich der Schneidpunkt nicht auf der Oberfläche des Schneidmaterials oder innerhalb des Schneidmaterials befindet, sondern über dem Material, das wir schneiden möchten . Diese Methode wird hauptsächlich zum Schneiden von Materialien mit relativ hoher Dicke verwendet. Der Grund, warum der Fokus auf diese Weise über dem Schneidmaterial positioniert wird, liegt hauptsächlich darin, dass die dicke Platte eine große Schnittbreite erfordert, da sonst der von der Düse gelieferte Sauerstoff ji wahrscheinlich unzureichend ist und die Schneidetemperatur sinkt. Ein Nachteil dieses Verfahrens ist jedoch, dass die Schneidfläche relativ rau ist, was für hochpräzises Schneiden nicht praktikabel ist.
   2. Der Schneidfokus liegt auf der Oberfläche des Werkstücks: Diese Methode wird auch als Brennweite Null bezeichnet, was beim Schneiden von Werkstücken wie Kohlenstoffstahlplatten im Allgemeinen üblich ist. Bei Verwendung wird der Fokus der Laserschneidmaschine nahe der Oberfläche des Werkstücks ausgewählt. Die Ober- und Unterseite des Werkstücks in diesem Modus Die Glätte ist unterschiedlich. Im Allgemeinen ist die Schnittfläche in der Nähe des Brennpunkts relativ glatt, während die vom Schnittschwerpunkt entfernte untere Fläche rau erscheint. Dieser Modus sollte gemäß den Prozessanforderungen der oberen und unteren Oberfläche in der tatsächlichen Anwendung bestimmt werden.
   3. Der Schnittfokus liegt unter der Oberfläche des Werkstücks: Diese Methode wird auch als positive Brennweite bezeichnet. Wenn das zu schneidende Werkstück aus Edelstahl oder Aluminiumstahl besteht, wird häufig der Modus verwendet, in dem sich der Schneidpunkt innerhalb des Werkstücks befindet. Ein Nachteil dieses Verfahrens ist jedoch, dass aufgrund des Fokusprinzips die Schnittbreite relativ größer ist als der Schnittpunkt auf der Oberfläche des Werkstücks. Gleichzeitig ist der in diesem Modus erforderliche Schneidluftstrom groß, die Temperatur ist ausreichend und die Schneid- und Durchstechzeit ist etwas länger. Wenn Sie also das Material des Werkstücks wählen, ist es hauptsächlich Edelstahl oder Aluminium mit hoher Härte.

   Es gibt zwei Haupttypen der mechanischen Verarbeitung: die manuelle Verarbeitung und die numerische Steuerungsverarbeitung.
   Manuelle Bearbeitung bezieht sich auf das Verfahren zur Verarbeitung verschiedener Materialien durch manuellen Betrieb mechanischer Geräte wie Fräsmaschinen, Drehmaschinen, Bohrmaschinen und Sägemaschinen durch mechanische Arbeiter. Die manuelle Verarbeitung eignet sich für die Kleinserien- und einfache Teilefertigung. Die numerische Steuerungsverarbeitung (CNC) bezieht sich auf die Verwendung numerischer Steuergeräte für die Bearbeitung durch mechanische Arbeiter. Diese numerischen Steuergeräte umfassen Bearbeitungsbasen, Dreh- und Fräsbasen, Drahterodiergeräte, Gewindeschneidmaschinen usw. Die meisten Bearbeitungswerkstätten verwenden CNC-Bearbeitungstechnologie. Nach dem Programmieren werden die Azimutkoordinaten (X, Y, Z) des Werkstücks im kartesischen Koordinatensystem in die Programmiersprache konvertiert. Die CNC-Steuerung der numerischen Steuerungswerkzeugmaschine steuert die Achse der numerischen Steuerungswerkzeugmaschine, indem sie die Breite erkennt und die Programmiersprache freigibt, und entfernt die Daten gemäß der Anforderung aktiv. Und dann das fertige Werkstück holen.

   Kupfer ist nicht zum Laserschneiden geeignet und der Schnitt ist sehr dünn. Der größte Teil von Titan, Titanlegierungen und Nickellegierungen kann mit einem Laser geschnitten werden.
   Ein Typ ist die Verarbeitung von Materialien für Dekoration, Werbung, Lampen, Küchengeschirr, Blechteile, Schaltschränke, Aufzugsplatten, technische Leiterplatten sowie Schränke mit hohen und niedrigen Schaltern. Diese Art von Material ist im Allgemeinen dünner und die Dicke ist Edelstahlstahlplattenmaterial mit einer Dicke von 1 bis 5 mm. Es kann mit einer Laserschneidemaschine mittlerer Leistung geschnitten werden.

   Die zweite Kategorie ist das Schneiden von Kunststoff (Polymer), Gummi, Holz, Papierprodukten, Leder und natürlichen oder synthetischen organischen Materialien. Da es sich bei diesen Gegenständen nicht um Metallprodukte handelt, können sie Laserlicht unterschiedlich absorbieren. Daher wird diese Art von Material am besten als CO2-Laserschneidmaschine zum Schneiden verwendet.
   Die dritte Kategorie ist kohlenstoffarmer Stahl und 12 mm Edelstahl mit einer Dicke von 8 bis 20 mm. Diese Art von Material erfordert eine Hochleistungs-Laserschneidmaschine, um schnell und sofort zu schneiden. Sie können eine Hochleistungs-Faserlaserschneidemaschine oder ein Hochleistungs-CO2-Laserschneiden kaufen. Maschine.
   Daher müssen wir bei der Auswahl von Lasergeräten nicht nur die Eigenschaften unserer eigenen Produktmaterialien berücksichtigen, sondern auch die Leistung der Lasergeräte, damit wir ein Lasergerät finden können, das für unsere eigenen Industrieprodukte geeignet ist.

   Die Größe des Schnittmerkmals hängt von der Dicke der Analyse ab und hauptsächlich vom Durchmesser der ausgewählten Düse. Weitere Verbesserungen können erreicht werden, indem der Prozessluftdruck erhöht und die Schmutzbildung weiter erhöht wird. Auf der Unterseite des Werkstücks bilden sich jedoch irrelevant ausgerichtete Schmutzpartikel. Im Allgemeinen kann die Korrelation zwischen der Strukturgröße und dem Düsendurchmesser gelöst werden, wie in 5 gezeigt. Aus der Perspektive des Laserschneidendesigns sollte die Dicke jeder aus Fragmenten gebildeten Platte die Schlüsselmerkmalsgröße und die Notwendigkeit zur Erhöhung der Dynamik bestimmen Gaseintrag, um die Schnittqualität sicherzustellen und die Strukturgröße weiter zu reduzieren. Die Laserausrüstung umfasst hauptsächlich Laser, Lichtleitersysteme, Werkbänke, Steuerungssysteme und Sicherheitsschutzvorrichtungen. Die Hauptkomponenten des Lichtleitersystems umfassen den Verschluss, den Lichtostkanal, den Lichtdrehspiegel, den Fokussierspiegel und die koaxiale Visiervorrichtung. Die Funktion der Werkbank besteht darin, verschiedene Vorgänge auszuführen, um die Anforderungen der Wärmebehandlungsverarbeitung, auch als Verarbeitungswerkzeugmaschinen bezeichnet, zu erfüllen. Das Steuersystem realisiert die Logikverarbeitung durch computerfotoelektrische Verfolgung oder Verdrahtungslogik und steuert die Werkbank oder das Lichtleitersystem, um die Verarbeitung gemäß der erforderlichen Bewegungsspur abzuschließen. Darüber hinaus umfassen die Funktionen des Laserschneidverarbeitungssystems auch die Laserleistung, die Abtastgeschwindigkeit, den Verschluss, den Luftdrucklüfter, die Lichtquelle, die Leitung, den Sicherheitsmechanismus und andere Funktionen. Die Ausrüstung besteht hauptsächlich aus Laser, Kühlsystem, externem Lichtleitersystem der CNC-Abschreckmaschine, stabilisierter Stromversorgung und elektrischem Steuerteil.

   Laserschneidverarbeitungsbereich ①Die Laserschneidverarbeitung verfügt über ein breites Sortiment, mit dem Metallmaterialien wie kohlenstoffarmer Stahl, Werkzeugstahl, Edelstahl, Aluminium und Aluminiumlegierungen usw. sowie nichtmetallische Materialien wie Pappe, Holz, Leder geschnitten werden können , Glas, Keramik usw. ② Die Laserschneidbearbeitung kann nicht nur verschiedene Arten von Materialien verarbeiten, sondern auch Materialien mit unterschiedlichen Dicken, von dünnen Platten bis zu dicken Platten. ③Laserschneiden kann auch Teile unterschiedlicher Formen verarbeiten, unabhängig davon, ob die Form einfach oder komplex ist. Die Wechselwirkung zwischen Laser und Material Der Wechselwirkungsprozess zwischen Laser und Material ist in folgende Stufen unterteilt: A, athermische oder optische Grundstufe. Da die Absorptionswärme zu diesem Zeitpunkt sehr gering ist, kann sie nicht für die allgemeine thermische Verarbeitung verwendet werden. B. Erhitzen unter den Phasenübergangspunkt (TC, Erhitzen über den Phasenübergangspunkt, aber unter den Schmelzpunkt (TsD, Erhitzen über den Schmelzpunkt, aber unter den Verdampfungspunkt (TmE, Erhitzen über das Phänomen des Verdampfungspunkt-Plasmas). In diesem Stadium ) Das Material verdampft und bildet ein Plasma.