Ursachen und Lösungen für schwarze Kanten beim Laserschneiden von Kohlenstoffstahl

Die Anwendung des Laserschneidens beim Schneiden von Kohlenstoffstahlblechen kann als üblich bezeichnet werden, und sein Bearbeitungsprinzip ist die thermische Bearbeitung durch einen Laserstrahl mit hoher Energiedichte. Als eine Art Verarbeitungstechnologie treten beim Laserschneiden von Kohlenstoffstahl verschiedene technische Probleme auf, und das Problem der schwarzen Kante ist relativ häufig. Was ist der Grund für die schwarze Kante beim Laserschneiden von Kohlenstoffstahl und wie kann man sie vermeiden? Schauen wir uns gemeinsam um.

Analyse der Ursachen von schwarzen Kanten beim Laserschneiden von Kohlenstoffstahl

Der Hauptgrund für die schwarze Kante beim Laserschneiden von Kohlenstoffstahl ist die Wärmeabgabe während des Laserschneidprozesses. Die Wärmeleitfähigkeit des Metallmaterials selbst ist sehr gut. Die Platte wird langsam abgekühlt, aber aufgrund der unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften wie Metallmaterial und Dichte kann die Außenseite des Lochkörpers bei der Bearbeitung kleiner Löcher in lasergeschnittenem Kohlenstoffstahl vollständig gekühlt werden, der restliche Teil jedoch im Inneren Das einzelne Loch kann aufgrund von Wärme diffundieren. Der Raum ist zu klein, so dass die Wärme nicht rechtzeitig abgeführt werden kann, was zu einer Agglomeration führt, die zum Auftreten von schwarzen Rändern und sogar Schlacke führt. Darüber hinaus wird beim Laserschneiden von dicken Metallplatten aus Kohlenstoffstahl aufgrund der Ansammlung von Metallschmelze und Wärmeansammlung auf der Oberfläche des Materials, die durch den Stanzprozess verursacht wird, der Hilfsluftstrom gestört und die Wärmezufuhr wird sein zu viel innerhalb einer bestimmten Zeit. Verursacht schwarze Ränder.

Die Lösung für die schwarze Kante beim Laserschneiden von Kohlenstoffstahl

Bei der herkömmlichen Schneidmethode für Kohlenstoffstahl, die auf Sauerstoff als Hilfsgas beruht, liegt der Schlüssel zur Lösung des Schwarzrandproblems darin, die Wärmeerzeugung bei der Oxidationsreaktion wirksam zu unterdrücken. In diesem Fall kann während der Perforation Hilfssauerstoff verwendet werden und das Schneidverfahren durch zeitverzögertes Umschalten auf Hilfsluft oder Stickstoff beendet werden. , die maximale Dicke, die mit diesem Verfahren verarbeitet werden kann, ist ein kleines Loch von einem Sechstel der Dicke der Platte. Beim Laserschneiden von Kohlenstoffstahl können die Impulsschneidbedingungen mit hoher Spitzen- und Niederfrequenzausgangsleistung die Eigenschaften der Wärmeabgabe verringern, was für die Optimierung der Schneidbedingungen von Vorteil ist. Die Schneidbedingungen können auf einen einzelnen Pulslaserstrahl, eine hohe Spitzenleistung mit hoher Energieintensität und Niederfrequenzspezifikationen eingestellt werden, wodurch die Ansammlung von Metallschmelze während des Laserperforationsprozesses effektiv reduziert wird, wodurch die Wärmeabgabe effektiv unterdrückt und die Auftreten von schwarzen Rändern.